藥廠硝基苯生產工藝主要是將苯與混酸（5%硝酸、65%硫酸、30%水）以1比1.1的摩爾比例，在130℃、0.46MPa的反應釜中進行反應從而生成硝基苯，安裝間歇攪拌釜車間氣體報警器是為了防止高溫下的反應液蒸汽泄漏在空氣中造成人員中毒，自動聲光報警提醒，并可聯鎖排氣風機自動工作。 工業硝基苯是以苯和硝酸為主要原料，硫酸為催化劑，在一定條件下硝化生產的。前期采用混酸間歇硝化。隨著苯胺需求的快速增長，20世紀60年代后逐漸發展出釜式串聯、管道式、環式、泵循環等連續硝化工藝，隨后發展出絕熱硝化，均為非均相混酸硝化工藝。等溫硝化是指在冷卻的情況下進行硝化，硝化溫度基本相同。該工藝包括硝化、產品分離、產品精制、廢酸處理等。

硝基苯生產工藝的選擇目前，硝基苯生產主要采用混酸硝化。一般有兩個過程，一個是等溫硝化，一個是絕熱硝化。與等溫硝化相比，絕熱硝化具有以下優點:硝化溫度高于等溫硝化，有利于提高反應速度，縮短反應時間。絕熱法混酸組成含水量高，硝酸濃度低，反應溫和。它最大的優點是硝化釋放的熱量不需要冷卻，可用于廢酸濃縮。 國內工業生產硝化菌在硝化菌的選擇上存在一定的差異。多數廠家采用多反應器串聯硝化。有些廠家采用環式或環式與釜式串聯硝化，如一環三釜、二環二釜等。其主要特點是反應速度快、溫度低、副產物少、收率高、無需精制硝基苯、設備小、產量大、生產安全可靠，但需設置廢酸濃縮裝置。

在加壓連續釜式反應器中，用混酸硝化苯制備硝基苯。已知混酸組成為:硝酸約5%，硫酸約65%，H2O約30%；混酸中苯與硝酸的摩爾比為1∶1.1；反應壓力為0.46MPa，反應溫度為130℃。反應結束后，硝化液進入連續分離器，分離出的酸性硝基苯和廢酸溫度約為120℃；酸性硝基苯經冷卻、堿洗和水洗后送至精制工段。以單位能耗為評價標準，確定了合適的工藝流程。在反應過程中，主要的有害氣體為苯、硫酸、硝酸、二氧化硫、二氧化氮等氣體或蒸氣。

藥廠氣體探測器技術參數：
產品型號：ERUN-PG51系列
檢測氣體：H2SO4、SO2、C6H6、HNO3、NO2等，可檢測任意可燃有毒氣體
量程范圍：0-1、10、100、1000、10000ppm、100%LEL、10、20、50、100%VOL等
方法原理：電化學、催化燃燒、熱導、紅外、激光、PID光離子等
分 辨 率：0.001、0.01、0.1、1ppm、0.1%LEL、0.01%VOL
精度誤差：±2%F.S（更高精度可訂制）
測量方式：擴散式，可選泵吸式
報警方式：現場聲光報警
顯示方式：1.7寸或2.5寸高清彩屏實時顯示氣體濃度值
響應時間：T90≤20秒
安裝方式：壁掛式、管道式可選
數據傳輸：分線制4-20mA、總線制RS485（RTU）、無線傳輸可選
防護等級：IP65或IP66級防水防塵
防爆等級：隔爆型，Ex d ⅡC T6 Gb級防爆
溫度測量：-40℃~+120℃、精度0.5℃
濕度測量：0~100%RH、精度3%RH
數據儲存：可存儲10萬條數據，支持定時存儲或只存儲報警數據
遠程操作：標配遠紅外遙控器
工作溫度：-40℃~+70℃，自動溫度補償
外殼材質：鑄鋁外殼+氟碳漆防腐涂層 以上就是關于藥廠硝基苯生產工藝的相關介紹，國內目前主要的混酸苯制硝基苯工藝包括原料預熱-閃蒸濃縮和間接水冷-常壓濃縮兩個方案，而不管是采用何種工藝流程，混酸和苯在高溫反應釜中都會有蒸氣產生，一旦設備管路接口密封老化，發生泄漏或滲漏，易于引發現場作業人員中毒事故發生，因此，需要安裝間歇攪拌釜車間氣體報警器，在超標時進行聲光報警，自動聯鎖打開風機進行換氣，保證藥廠硝基苯生產工序安全高效運行。